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捷安特英文名Giant，意為巨大，而捷安特確實是名副其實的巨大。捷安特自行車全球年產量超過630萬臺，相當于美國成年自行車銷量的一半。據碳纖維體驗館了解，捷安特單純從稅收來說，每年的全球稅收就能達到18億美元，這可不是吹虛哦。
捷安特碳纖維自行車為什么如此火熱，到底隱藏了多少絕招？ 起源 捷安特于1972年由現任主席劉金標創立，一開始的定位是合約制造商。一開始的道路并不順暢，當年捷安特一年才產出3800臺車。但經過他們不懈努力，不斷產出具有性價比的自行車，現在的捷安特成了大品牌，鼎盛時期還替Schwinn做過鋼架、鋁架，直到現在的碳纖架。
直到今天，捷安特全球產量超過630萬臺，有70%烙上了Giant的名號，剩下的是其他品牌的代工產品。 捷安特成功的原則是，堅持產品能自己做就自己做，確保質量過關，還能降低成本（因為多一個廠家，就多一筆費用，多一道質量關口）。 捷安特不單止自己焊接鋁架，連鋁冶煉、成型也自己來。碳架方面，他們不滿足于購買現成的由第三方制造的預浸碳纖布。所以除卻碳纖維本身的制造，每一道生產工序都由捷安特親手操控，這在大型生產商中不多見。
首先了解下這個行業巨頭如何將碳纖原料變成自行車原料。 從碳纖到碳纖布 碳纖維剛送到捷安特工廠的時候只是小小的一卷。
碳纖通過不同的導板和滾軸繞在線軸上，原理跟縫紉機差不多。編織成勻稱的碳纖維布。碳纖維布一開始都是干的都需要用樹脂浸漬。這道工序一直以來是高度商業秘密，直到現在，捷安特打開大門，讓我們徹底了解下碳纖是怎樣變身的。 特制的樹脂會被仔細地涂在干碳纖布上 碳纖布過滾軸的過程中，滾軸除了能將樹脂壓入碳纖內，還保證了其在整塊碳纖布的均勻統一。
小心手指！ 上述工序只能用于2D和單向碳纖布，如果是制造碳纖車架，還需添加碳纖分層定向這個步驟。 下一步，移除碳纖布其中一面背紙，可以見到一塊預浸雙層角度相對的碳纖布。所有碳纖布都可卷在同等大小的硬紙管上，方便儲存。
拼圖游戲 像捷安特這么大規模的廠房存放的碳纖布數量是無可計量的。 碳纖布首先經粗略裁切至更易于操作的大小，然後液壓機會壓切這些布料，就像餅干模壓面團那樣。之後，這些壓好的布料會被分別做上標記，收集，再非常仔細地放到帶標簽的容器內。
不同種類的預浸碳纖布排列在旋轉架子上，有工序都在控溫室進行，避免樹脂過早固化。 組建車架要用到硬塑膠心軸，內置硅橡膠模和鋼墊片。心軸為工作人員提供一個結實的平臺，碳纖布可以鋪放在上。由于事前已經定好車架實體周圍的空間，這些碳纖布理應可以準確地貼上車架。 內置硅橡膠模在固化過程中能使內部尺寸更準確，尤其有利于BB，頭管和後上叉叉頭這些幾何復雜的部分的制造。
碳纖BB由此開始 像頭管和五通管這些公差緊密的部件制造時會加入額外的鋼墊片，好讓軸承和軸承蓋能與車架完美組合。 組件排放好後，加入可膨脹的塑膠囊袋，一起夾進一個巨型蛤殼狀鋼模內進行烘烤。 烤好後，工作人員將模具打開，取出車架部分，然後就開始整飾工序：材料多余部分會用銼刀去除，磨平。
每個接合處最後都會加上一條碳纖完工 膠水干透後，車架進入最後工序。工作人員用更細的砂紙打磨表面，小缺陷會用復合物填充（大型碳纖架制造商常用這個方法） 上述工序和無數次質檢都完成後，車架終于可以去上漆，最後組裝以及打包了。
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無論是碳纖維板材還是其他複合材料，產品的後加工品質，一直以來都是製造廠爭取客戶訂單的關鍵
因為好的加工品質才能讓客戶的產品精細度更好
過去以量取勝的策略在現在的環境上，對於一般產品可能還適用～
但是對於精密產業與複合材料的廠商而言
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19mm厚度的發泡型PVC材質與3mm鋁合金材質皆可快速切割
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